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我国焊接行业的特点

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【摘要】:
改革开放20余年来,随着我国社会主义市场经济的进一步成熟,我国焊接行业也有了很大的发展,特别是大型焊接生产骨干企业的焊接生产技术有了显著的提高,但就整个焊接行业来看,我国焊接技术与工业发达国家相比,还存在较大的差距,目前我国行业有以下特点:

     改革开放20余年来,随着我国社会主义市场经济的进一步成熟,我国焊接行业也有了很大的发展,特别是大型焊接生产骨干企业的焊接生产技术有了显著的提高,但就整个焊接行业来看,我国焊接技术与工业发达国家相比,还存在较大的差距,目前我国行业有以下特点:  

    1、焊接结构与钢材产量的比例偏低    
    目前世界工程技术界已公认将焊接结构用钢量作为衡量一个国家工业发达及焊接技术先进的主要指标。焊接已成为制造业,尤其是装备制造业中的重要加工手段,全世界平均45%的钢用于焊接结构,而工业发达国家焊接结构用钢量已达到占钢产量的60~70%。近些年来,随着我国工业现代化的高速发展,许多重型结构如电站锅炉、压力容器、重型机械、船舶等结构大型化,使焊接结构用钢量大幅度上升,目前我国焊接结构用钢量已达到占钢产量的40%左右,与工业发达国家相比,还有一定的差距。  

    2、焊接生产机械化、自动化水平低    
    为提高生产效率,降低工人劳动强度,国外焊接生产机械化、自动化已达到很高的程度。按熔敷金属量计算,工业发达国家,焊接机械化、自动化程度已达到65%以上,而我国仅为30%左右。  

    3、焊接生产工艺落后,手工焊比重过大    
    手工焊条电弧焊是传统的焊接方法,耗能耗材大、效率低,在工业发达国家已很少应用,但在我国仍在大量应用,按熔敷金属量计算,2001年我国达71.4%,而1998年日本仅占15.5%。气体保护焊是高效优质节能节材的焊接方法,在国外已得到广泛应用,日本1998年按熔敷金属量计算达77.6%,而我国2001年仅占20%。其它一些高效优质的焊接方法如电子束焊、激光焊、等离子焊、焊接机器人工作站、焊接柔性生产系统、窄间隙焊接技术、双丝高效气体保护焊技术等在国内已经得到运用,但应用的广度和水平与工业发达国家相比尚有一定的差距。  

    4、电焊机产品结构不合理,自动、半自动焊机所占比例低  
    2001年我国电焊机行业共生产焊机303,928台,手弧焊机占78.2%,而自动、半自动焊机仅占15.6%。而日本1997年手弧焊机占40%,而自动半自动焊机达29%。逆变焊机是一种性能优良的焊接电源,在国外已得到大量应用,在美国逆变焊机产量已占弧焊机总产量的30%以上,日本已超过50%,2001年我国逆变焊机产量仅占弧焊机总产量的4%。  

    5、焊接材料产品结构不合理,品种少    
    目前我国已成为世界第一的焊接材料生产大国,焊接材料总产量已超过120万吨,其总产量已是美国、日本、德国三国焊接材料生产的总和。但我国焊接材料产品结构不合理。2001年我国焊条产量占焊接材料总产量的75%,气保护实芯焊丝产量占焊材总产量12.9%,药芯焊丝产量占焊材总产量的0.96%,埋弧焊材料(包括焊丝和焊剂)约占焊材总产量的10.5%。而日本1999年焊条产量仅占焊接材料总产量的19%,气保实芯焊丝占焊材总产量的38%,药芯焊丝占31%,埋弧材料占12%。相比之下,我国焊条产量所占比例过高,而自动化焊接材料所占比例过低。另外,我国焊接材料品种单一,如在焊条生产中90%为结构钢焊条,而对一些特殊需要的不锈钢焊条、耐热钢焊条、低温钢焊条以及管道工程中使用的纤维素型焊条等高品位的焊条十分缺乏,尚不能满足生产需要。气体保护实芯焊丝收入到《焊接材料产品样本》的只有8个品种,而日本神钢有38个品种,美国林肯公司有11个品种,瑞典伊萨公司有18个品种。药芯焊丝品种,我国主要有500Mpa级几种结构钢气体保护药芯焊丝,而日本神钢有药芯焊丝79个品种,美国麦凯公司有93个品种。由于我国焊接材料品种规格不全,每年尚需从国外进口大量的焊接材料。  

    6、焊接企业厂家多,规模少    
    目前我国焊接企业很多,但规模很小。例如,电焊机行业1995年全行业有各类焊机制造厂和兼业制造厂、焊接辅具、元器件配套件厂约1500家。在以后几年内,随着国民经济的调整和市场竞争,企业数有所减少,到2001年底,电焊机行业各类企业仍有900家,其中电焊机专业和兼业生产企业约有400家,而在工业发达国家,专业的电焊机制造企业规模较大,在美国、日本仅有3~5家。在焊接材料行业中,焊接材料生产厂有700多家,其中焊条生产厂就有400多家,气保焊实芯焊丝生产厂有150多家。我国焊接企业在规模上无法与世界大焊接公司相比。以药芯焊丝生产企业为例,我国截止到2002年已经有29家生产药芯焊丝企业,而在国外,如美国仅有12家,日本有18家,韩国有8家。而我国29家企业中,年产量超过1000吨的只有4家,而形成年产3000吨以上规模的,仅有三英公司一家。而韩国现代公司1997年月产药芯焊丝就达3750吨,年产达4.5万吨。相比之下,我国相差甚远。  

    7、焊接企业生产技术落后,产品质量还有待提高    
    目前我国焊接企业因隶属关系比较复杂,大多数企业规模都比较小,生产技术和设备以及检测手段都比较落后。在焊条生产中,使用的螺旋机、油压机、切丝机,还都是几十年的一贯制,由于自动化水平低,影响了焊条的质量的提高,例如药皮外观质量,偏心度、焊接工艺性等方面与国外相比还有较大的差距。在焊机制造企业有相当多的企业仍停留在手工作坊和组装加工阶段或停留在简单的指数检测阶段,没有完善的检测设备,使得国产焊机的使用性能,质量还不能满足国内大多数用户的要求。2001年对ZX系列弧焊整流器,WS系列TIG焊机,NB系列MIG/MAG焊机和LG系列空气等离子切割机进行抽查,其产品抽查合格率仅为56.5%,表明我国焊机产品质量还有待进一步提高。  

    8、产品开发投入不足,科研力量薄弱    
    焊接产业尽管是国民经济中不可缺少的一部分,但焊接产业不是重要的支柱产业,企业规模不大,而且近年我国有些焊接企业经济效益较差,难以自筹经费开发新产品,企业也很少能够获得国家或政府的科研经费资助,完全靠自身的科研实力进行科研开发有一定困难。因此,产品老化,严重缺乏竞争力。另外近几年,我国一些科研院所进行了体制改革,使原来从事焊接技术研究的事业单位变成了科技型企业,改变了原来从事焊接研究的工作方向,这对我国焊接科研力量有很大的削弱。

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